J’ai fait ma part de batailles de poussière, à commencer par un collecteur de poussière très simple. Les deux coudes dans le couvercle sont orientés en sens opposés, et créent un flux d’air circulaire dans la poubelle. Cela aidait déjà beaucoup à garder mon aspirateur central propre- j’estime que cela captait 80 % de la poussière dans le séparateur, qui est beaucoup plus facile à nettoyer. Jusqu’ici, tout va bien.

Je cherchais dans de nombreuses magazines de travail du bois pour trouver un cyclone approprié, mais les frais d’expédition vers l’Europe étaient prohibitifs. Finalement, j’avais trouvé quelques petits cyclones sur eBay, bons pour les petites ponceuses et pour des défonceuses , mais trop petits pour un travail de séparation centrale (j’utilise un extracteur de poussière de 2,5 pouces Camvac , 110 CFM)

J’ai commencé des recherches , et j’ai trouvé deux absolument grands sites Internet, qui devraient être navigation obligatoire pour tous les travailleurs du bois: (1) Flowering Elbow ( http://www.floweringelbow.org/projects/the-cyclone-dust-separator ), qui m’a fourni l’idée originale de construire mon propre cyclone, et (2) billpenz.com, qui représente la Bible de Dépoussiérage (pour rester dans le même état d’esprit) et de Conception de Cyclones. Impressionnant, superlatif , etc etc, son site propose même une feuille de calcul Excel pour le dimensionnement de cyclones!

Toutefois, je ne suis pas un homme de métal, je ne sais pas souder, et je ne suis pas marié à Rosie la riveteuse.

Cela m’a laissé avec un joli petit casse-tête comment construire un tel cyclone. À l’occasion d’une sortie exceptionnelle de notre belle campagne, alors que j’étais coincé dans des travaux routiers près d’Albi, j’y ai trouvé ma Solution :

Croyez-le ou pas, mais je suis allé acheter dans un magasin un cône de circulation , qui se vend pour moins de 10 € la pièce

Le séparateur à cyclone comporte trois parties principales : (1) un cylindre supérieur, (2) un cône (de circulation) au milieu, et (3) une poubelle/ réceptacle de poussière. Pour la partie supérieure, j’ai utilisé un tuyau de cheminée de 180 mm de diamètre, dans lequel j’ai coupé une ouverture en fonction de la feuille de conception du projet de Bill Pentz :

La chose intéressante à propos de cette conception a été la rampe d’air dans le cylindre supérieur. Celui-ci force l’air vers le bas dans le cône (et en fin de compte dans le réceptacle de de poussière), tandis que l’air « propre » se déplace vers le haut dans le tube vertical central. Une entrée en biais permet d’orienter l’air poussiéreux vers le bas. Dans l’image ci-dessous , vous voyez le cylindre supérieur avant que le couvercle et le tuyau central de sortie soient mis en place.

Une vue de détail de l’entrée d’air en biais:

Voilà le système fini et opérationnel:

Tout cela fonctionne très bien pour la collecte de copeaux. Je ne suis pas encore sûr combien de poussière fine est capturée, c’est la prochaine étape.

Après quelques nuits blanches, j’avais trouvé une solution. J’ai pris des barres d’armature (connues localement sous le nom de « ferraille » pour renforcer le béton), en trois diamètres : 6 mm, 8 mm, 10 mm, et avec des longueurs respectives de 25 cm, 45 cm, and 65 cm. J’ai arrondi une extrémité avec une meuleuse d’angle.

J’ai posé deux panneaux de OSB de 250 cm x 65 cm l’une sur l’autre, et j’y ai percé des trous avec une distance verticale de 5 cm et horizontale de 20 cm, avec des diamètres – vous l’avez deviné- de 6, 8 et 10 mm pour les rangées de fond, du milieu, et du haut.

Sur le panneau du fond, j’ai vissé quelques madriers de 6 cm d’épaisseur, pour créer un vide, mais en faisant attention que les trous des deux panneaux étaient bien alignés.

Une fois les deux panneaux en place, il suffisait de frapper les barres de fer à travers les trous. J’ai glissé des chutes de tuyau d’arrosage de 16 mm sur les barres, pour éviter d’avoir trop de placage couleur rouille d’ici quelques années.

Encore ranger et étiquetter le tout, et fini le désordre.

Les deux panneaux verticaux avec le vide entre les deux.

Le traîneau fonctionne sur deux guides parallèles, qui se logent dans les deux fentes de la scie circulaire à table. J’ai utilisé un carré de Quickstep revêtement de sol d’environ 60 x 60 cm, parce que sa face inférieure est très lisse et glisse facilement, et c’est également très dur comme surface.

Dans les deux guides verticaux à l’avant et à l’arrière du traîneau, j’ai inséré un rail de rideau en aluminium ( en forme de « U »), de sorte qu’il est à ras de la surface. Il est suffisamment élevée, environ 10 cm du plateau du traineau, de sorte que la lame de scie ne le touche pas.

Sur le côté avant de la luge, vers l’opérateur, j’ai fixé deux morceaux de MDF (« Medium ») à gauche et à droite de la lame de scie, avec une distance entre eux d’env. 5 mm. Ils  protègent les mains de la lame une fois qu’il traverse le guide vertical avant. En plus, j’ai attaché la poignée d’une scie à main déclassée au traineau, ce qui facilite une prise en main facile.

J’ai un certain nombre de guides et de blocs de câlage, qui s’attachent au rail en alu. Ils me permettent de couper à la longueur, mais aussi de réaliser des rainures, tenons ou mortaises pour les joints. Voir les photos de quelques exemples. J’utilise aussi des gabarits pour couper des angles de 45 °, par exemple pour des cadres de tableaux ou des boîtes.

Enfin, pour la sécurité, j’ai aussi monté la protection de la lame de la scie circulaire sur le traîneau. Si je l’avais fait avant, il aurait pu me sauver 2 mm de mon index. Une leçon douloureuse que je n’oublierai pas vite…

Tous les dessus de table des machines sont alignées horizontalement, de sorte que j’utilise par exemple la table de la scie à ruban ou la table à toupie pour soutenir de longues pièces à couper sur la scie à onglets. Comme chacune de ces machines a un « angle  morte », aucun ne gène l’autre.

En même temps, j’ai installé une boîtier-sélecteur d’aspiration relié à chaque machine. J’ai percé cinq trous de 50 mm sur un côté (disposés en forme de cercle d’environ 40 cm de diamètre), et j’ai relié ces trous avec des tuyaux flexibles aux différentes machines.
A l’intérieur de la boîte, j’ai installé une roue de diamètre de 40 cm en MDF, dans lequel un trou a été foré qui correspond à la position des cinq trous sur le côté de la boîte.

Enfin, en bas de la boîte, un trou de 50 mm relie à un tuyau flexible vers le système central d’aspiration de poussière.

La roue s’étend sur environ 40 mm au-dessus du haut de la surface du poste de travail à l’arrière, à travers une fente que j’ai fait à la défonceuse.
Pour sélectionner une sortie, je tourne la roue vers la gauche ou la droite pour l’un des cinq marqueurs, de sorte que l’ouverture correspondant à l’arrière de la boîte correspond à une ouverture dans la roue, scellant ainsi les ouvertures pour les autres machines.
Pour terminer la configuration, j’ai installé un plafonnier, et monté un filtre à poussière fait maison au-dessus des machines, pour capter autant  de poussière que possible à la source.

J’ai pris un tuyau en PVC de diamètre 50 mm, 30 cm de long. , et collé avec de l’époxy un interrupteur de contact dans le tuyau (le genre de commutateurs électriques vous montez à l’intérieur d’une armoire près de la porte, de sorte qu’une ampoule à l’intérieur de l’armoire s’allume dès que vous ouvrez la porte), juste à l’endroit oú le tuyau d’aspirateur se termin

L’interrupteur est relié à une prise électrique, dans laquelle la prise de l’aspirateur est branchée. Au moment où vous retirez le tuyau, l’aspirateur se met en marche, prêt pour la tâche.

J’ai fixé le tube sur le côté de ma table de travail, sous la surface de travail, à un angle et une hauteur qui est confortable pour le sortir sans se courber. Pour fixer le tube, j’ai percé deux trous  de 8 mm d’un côté du tube, et passé une vis à travers eux avec un tournevis pour atteindre l’autre côté du tube.

Vous pouvez toujours prendre l’aspirateur à un autre endroit ou une partie de l’atelier si nécessaire sans peine.